名家谈包装印刷厂质量管理

名家谈包装印刷厂质量管理

青岛佳丽的主要业务是柔性版印刷瓦楞纸箱。据罗先生介绍，在品质管理过程中电子商务，保持颜色的一致性对瓦楞纸箱印刷而言十分重要。青岛佳丽以前遇到过客户投诉，就是因为不同批次、同一品种的瓦楞纸箱产品的印刷颜色不一致。品质管理人员经过调研后发现，生产人员在印刷不同批次瓦楞纸箱时，一直在使用同一个签样样张，而样张由于存放时间的推移，表面的油墨发生了氧化，导致颜色发生变化，前后批次的颜色差别很大。　鉴于此原因，青岛佳丽在和客户进行签样时，会做出五六十个样箱让客户一起进行签样包装材料，然后给客户留几个，自己留一些，并在专用的样品室内对样箱进行避光、防潮（使用塑料薄膜裹包）保存。

为了达到同一批产品的印刷颜色前后一致，生产人员至少每一个月更换一次对照的样箱。并在每次生产时保留一部分样品，以供下次生产参考DTP，保证不同批次印刷品颜色的一致性。

罗先生认为，品质管理人员和生产人员之间确实会出现一些矛盾。因为对于生产人员来说，不仅要考虑印刷质量，还要考虑生产效率和交货日期。定单比较多的时候，就会提高生产速度，质量就会有所降低。碰到这种情况，品质管理人员需要有一个比较好的全局意识，质量要求固然很重要，但也要考虑实际生产中的问题。同样，生产人员也应该理解品质管理人员的难处。可是，这种相互理解还是难以避免部门之间相互“扯皮”的发生，于是公司便对每一件纸箱产品进行编号，如果遇到客户投诉质量问题，就可以根据编号找出这件产品是谁做的，哪个机台做的，实行责任到人的制度。

青岛佳丽严格遵循ISO9000质量管理体系，并结合客户的特殊要求制定了质量奖罚规定，做到与经济挂钩。但罗先生认为，这样做的目的不是为了罚员工，而是要给他们施加一种压力，一种时刻保证产品质量意识的压力。

为了防止“扯皮”现象，青岛佳丽还做到了产品质量的数据化管理。每天，召集生产人员和品质管理人员召开生产例会，品质管理人员全部到场，把当天车间里出现的质量问题列出来企业，做好记录，形成数据化管理。再加之公司的品质管理人员都是直接从车间里抽出的，一般都具有两三年以上的生产经验，对产品比较了解。处理问题会让各个部门心服口服。

罗先生还告诉我们一个小经验，由于印刷企业一般采用记件制，导致一些员工只注意速度，忽视了产品质量，所以在检验工序中，品质管理部门会根据生产报表来规定检验时间，让品质管理人员把重点放在检查产品质量上，而不是检测数量上。

从公司的角度来讲，质检人员不是“警察”，而是“保姆”，是一个高素质的“保姆”。如果把产品质量、客户投诉和员工工资捆绑在一起，就可以让质检人员主动参与到生产中去。

成都九兴是一家专业生产折叠纸盒的包装印刷企业，从1997年就开始贯彻ISO9000质量管理体系，1998年通过认证到现在，一直按照质量管理体系结合实际生产情况来贯彻执行质量管理和控制。这期间，公司对质量控制、品质管理的重视程度也在不断增加，并且越来越专业。

对于质检人员，有人认为他们是“警察”，刘先生却有其独到的见解，他认为从公司的角度来说，质检人员不是“警察”，而是“保姆”，是一个高素质的“保姆”。把产品质量、客户投诉和员工工资捆绑在一起，就可以让质检人员主动参与到生产中去，并不是等着检验问题，而是参与到生产中去发现问题，这样质检人员就能够更深入地进行质量检验，采取措施，使质量更加稳定，因为从公司角度来说，关心的是结果。所以质检人员不是“警察”，而是无微不至的“保姆”。

作为“保姆”，质检人员对客户的关心也是无微不至的。客户投诉之后，要去核实并找到真正的原因所在。刘先生为我们举了一个生动的例子，一次在做药品包装盒的时候，由于生产数量不是很多，包装盒质量不稳定。由于客户（制药厂）已经使用了自动包装机，对药品包装盒的要求比较高，但药品包装盒不能很好地适应自动包装机，于是九兴的品控人员直接到客户的药品生产现场进行考察，真正找到了药品包装盒不能很好地适应自动包装机的症结所在，并对包装盒的设计和工艺进行了更改，解决了药品包装盒不能上自动包装线的问题。

产品质量是设计出来，而不是检测出来的，我们要求质检人员对生产单的工艺安排、策划方面做到严谨、细致。——成都九兴刘激扬先生

“产品质量是设计出来的”，是成都九兴质检部的一句口号，刘先生要求质检人员对生产单的工艺安排、策划方面做到严谨、细致。因为很多产品的质量与设计有很大关系。刘先生还认为作为一名合格的质检人员，必须具备以下几点。

（1）较强的专业素质，对印刷行业十分了解。

（2）严谨细致，真正找到客户的需求，一切为客户着想。

（3）一定要耐心，尤其是对挑剔的客户。

（4）做到公正，无论是对内部员工还是客户，要有实事求是的态度，这样才能赢得员工的信任、客户的尊重。

（5）面对危机，要有预判的心理准备，有良好的应变能力，根据自己的分析判断，很快地解决问题。

除此之外，质检人员还应做到以预防质量问题发生为主。九兴每天都有晨会制度，在两班人员交接的时候，把当班的质量问题进行陈述，想出解决的办法，由品质主管讲评，做好记录，一起想办法把产品质量提高。印刷质量的控制可以说很有难度，尤其是包装印刷方面，目前包装印刷产品包罗万象，承印物选材广泛，而且加工形式也是多种多样，这就给产品质量的控制带来了不便。但是，对于包装印刷产品质量的控制也不是一点方法没有。

王先生从以下几个方面具体谈了对包装印刷质量控制的看法。

（1）做好包装产品的设计与生产工序的编排

包装产品承印物可选择面较宽，印刷方式多种多样，加工工艺比较复杂，因此设计方面的制约因素较多，这就给设计带来了一定难度。一般情况下，产品设计直接关系到印刷以及后续加工各工序的质量，因此，设计之前应当建立起包装产品工艺分析制度，将各工序人员与图文设计人员共同召集在一起，制定产品的工艺要求，做好工序编排，从而为产品的设计提供有益的参考，尽量在设计时克服各工序中存在的弊端，并在工序编排中充分考虑这些制约因素，以达到最佳的编排方案，进而降低后续加工的难度，保证产品的质量。

（2）提高员工的操作水平，实行规范化操作

产品设计出来后，在印刷以及后续加工工序中都需要人员去操作，而每个人的技术水平都不尽相同，并且每个人的操作习惯也是千差万别，因此就会对产品质量产生一定的影响并且容易造成质量的波动。为避免出现此类现象，就需要采取一定的措施，首先应该加强对员工的培训，努力提高员工的操作技能组合印刷，使其在操作中摒弃那些不良操作习惯，达到规范化操作；其次，要加强对操作整体规范程度的摸索与推广，使每一个操作尽力达到规范并能在生产中做到统一，这样使产品在每批次、各工序的质量标准都得到有效的保证与落实裁切，进一步使产品的质量达到稳定。

（3）加强各工序之间的协调与沟通

由于包装产品并不能通过一个简单的工序来完成，而是需要几道、十几道工序或是更多的工序来共同完成，因此，在每道工序之间进行有效的生产指挥以及协调、沟通显得尤为重要。因为每一道工序的质量要求以及生产工艺对生产环境（包括温湿度）等的要求都不尽相同，因此需要充分考虑这些潜在的制约产品质量的因素。努力考虑各工序对环境的依存程度以及各生产工序之间的衔接印前设备，并在此基础上制定出工序交接制度，在生产中应尽量考虑各工序的质量要求并尽力控制各方面的制约因素以保证下道工序的生产得以顺利进行，从而使产品的质量在各个工序以及交接之间得到有效的保障。另外，在各工序之间建立起类似于绿色通道的传输机制，即以最短、最便捷的方式对生产中的半成品进行交接传递，也会对产品的质量控制产生积极作用。

（4）加强对原辅材料的检测

在包装印刷领域，对于各种原辅材料的品质要求是很严格的。试想同一批次产品的外包装的色泽以及品相均不尽相同，会给消费者产品质量不过关的第一印象，可见商品的外包装对于产品品质的体现是多么重要。

在印刷过程中，对纸张的要求是很严格的认证，因为不同纸张的白度以及不透明度并不相同，正是这些差异造成同一批次印品存在色差。可见，在印刷同一批次印品时还是应当采用同一种类的纸张，而且纸张的强度指标也要高，否则各类纸病将会影响印品的品质软包装，降低产品的质量。

如果在生产过程中采用了质量不过关或是品质不同的油墨等耗材，也会对印品的品质产生很大影响，造成印品的色相以及其他品相上的差异，继而造成产品的合格品率下降。因此，在生产进行之前应对所使用的纸张等耗材建立起一种控制机制，尽量保证在生产中使用同一种耗材。如果必须采用两种以上的耗材，最好在使用之前对耗材的品质进行检测，保证相关数据接近才能在生产中投入使用，保证产品品质一致性。此外，对生产过程中的印品进行定期的抽样检验，对于保证产品的一致性也是很有必要的。

（5）保证设备的正常运转率

“工欲善其事，必先利其器”。要想保证包装印刷产品质量的稳定，不可忽视设备的作用。试想，在印刷过程中设备不能保持正常运转，在生产过程中将会造成多次停机，产品的质量自然会发生波动，质量将得不到保障。要保证设备的正常运转，就必须加强对设备的日常保养与维护，设备存在故障时决不可以姑息，必须及时修理，不要为了赶生产进度而让设备长时间“带病”工作，即使一些很小的设备故障与隐患也会对产品质量尤其是印刷环节的产品质量产生很大的影响，正所谓“磨刀不误砍柴功”，多在设备上有所投入，对于保证包装印刷产品质量稳定还是大有裨益的。在加强对设备进行日常保养与维护的同时，还应对设备有针对性地建立起预防检修机制，只有防患于未然，才能保证设备尽量不出问题，并能提前对生产进度以及生产工艺进行妥善有效地安排，进而保证产品的质量。

（6）建立全员质量意识

要想从根本上控制包装印刷产品的质量打样，以上几点是远远不够的，毕竟这几点只是客观因素，要想控制包装产品的质量还需做到主、客观因素共同作用，因此加强所有参与生产的人员的培训是很有必要的，这样的培训不仅仅是对操作技能的培训，还应当是建立对员工质量意识的培训，因为只有建立起了全员质量意识，才能从根本上保证产品质量的稳定。

案例直击

案例之一：上海界龙彩印有限公司

上海界龙彩印对质量管理制定了多层次的立体式质检制度。即采取了班组自检、工序互检、车间巡检、厂级抽检的4级管理制度，具体内容如下。

（1）建立《各工序质量检验制度》，明确规定班组自检、工序互检的范围，并建立奖罚措施，使每个工序都努力保证达到厂部规定的正品率，即使有漏网之鱼，通过下道工序对上道工序的检查，发现问题及时通知上道工序数字出版，并将情况反馈到品管科，找出解决方案。

（2）安排质量管理人员负责生产中的品质检查，即车间巡检。车间主任作为产品质量管理的第一管理员，对其工作考核以质量为重点，促使在完成生产任务的同时不放松对产品质量的要求。通过对每道工序巡检，确保发现问题，及时解决。

（3）厂级抽查员负责监督质量标准的执行情况，对日常产品进行抽检，由此来检查车间质量检验人员工作记录的真实性和工作质量，并要求车间质量管理人员对产品进行抽查，检验各工序的生产状况是否达到公司的质量标准。在每个环节上既有水平的横向自检和互检，又有纵向的上对下的巡检和抽查，层层把关，使质量事故大幅度减少，或使处于萌芽状态的质量问题得到有效遏制。

案例之二：上海纸杯有限公司

上海纸杯有限公司是一家知名的制杯企业印前设备，为国内外知名客户供应纸杯和纸桶产品，其优良的产品是获得客户青睐的主要原因。

（1）操作工每半小时对纸杯的外观、渗漏性能、粘合面积和清洁情况进行检查。

（2）质管人员每班5次进行巡检，除检查上述项目以外，还对纸杯的参数、印刷效果和杯盖匹配性进行检查。

（3）对成型装箱的纸杯产品，质管人员按照抽样比例进行复查。